根据液位测量装置二氧化硫腐蚀试验结果评估其耐腐蚀性可以从以下几个方面进行：
一、外观检查
表面变化
观察液位测量装置在试验后的表面状况。若表面无明显变化，如无腐蚀斑点、锈迹、颜色变化、起泡等现象，说明装置具有较好的耐腐蚀性。例如，原本光滑的金属表面在试验后依然保持良好的光泽和平整度，没有出现任何腐蚀迹象，这是耐腐蚀性强的表现。
若出现轻微的表面变化，如少量的腐蚀斑点或颜色略微变暗，表明装置有一定的耐腐蚀性，但可能在长期使用中需要更加注意防护。比如，在某些特定部位出现了几个直径较小的腐蚀斑点，这可能是由于局部防护不足或材料在该区域的耐蚀性稍弱。
严重的表面变化，如大面积的锈迹、起泡、剥落等，则说明装置的耐腐蚀性较差。例如，整个装置表面布满锈斑，或者出现了涂层的大面积剥落，这将严重影响装置的使用寿命和性能。
尺寸变化
测量液位测量装置在试验前后的尺寸变化。如果尺寸变化在允许的误差范围内，说明装置的耐腐蚀性较好。例如，通过高精度的测量工具测量装置的长度、宽度和厚度等尺寸，发现与试验前相比变化极小，这表明材料在二氧化硫环境下没有发生明显的膨胀或收缩。
若尺寸变化较大，可能是由于腐蚀导致材料的结构发生了改变，这意味着装置的耐腐蚀性不足。比如，原本精确设计的部件在试验后尺寸发生了明显变化，可能会影响装置的安装和使用性能。
二、性能测试
测量精度
对液位测量装置进行实际的液位测量测试，对比试验前后的测量精度。如果测量精度保持在规定的范围内，说明装置的耐腐蚀性对其测量功能影响较小。例如，在试验前后分别对同一液位进行多次测量，计算测量误差，若误差在可接受的范围内，如 ±1% 以内，说明装置在二氧化硫腐蚀环境下仍能准确测量液位。
若测量精度明显下降，说明腐蚀可能对装置的传感器、电路等关键部件造成了影响，导致测量结果不准确。比如，原本测量精度为 ±0.5% 的装置，在试验后测量误差增大到 ±2% 以上，这将严重影响其在实际应用中的可靠性。
响应时间
测试液位测量装置在试验前后对液位变化的响应时间。响应时间变化较小，说明装置的耐腐蚀性较好，能够及时准确地反映液位变化。例如，在试验前后分别对液位的快速变化进行测试，记录装置的响应时间，若响应时间基本保持一致，说明装置在二氧化硫环境下的性能稳定。
若响应时间明显延长，可能是由于腐蚀导致装置的内部结构或电子元件受损，影响了信号的传输和处理速度。比如，原本响应时间为几秒钟的装置，在试验后响应时间延长到几十秒甚至更长，这将降低装置在实际应用中的实时性和可靠性。
稳定性
连续运行液位测量装置一段时间，观察其在试验后的稳定性。如果装置能够稳定地工作，输出的测量信号波动较小，说明其耐腐蚀性较好。例如，通过长时间的监测，发现装置的输出信号在一定范围内波动，且波动幅度与试验前相比没有明显增大，说明装置在二氧化硫腐蚀环境下仍能保持较好的稳定性。
若装置的稳定性下降，输出信号波动较大，可能是由于腐蚀导致装置的内部元件性能不稳定。比如，在试验后，装置的输出信号出现频繁的大幅度波动，这将影响其在实际应用中的可靠性和准确性。
三、材料分析
微观结构观察
通过金相显微镜、扫描电子显微镜等设备观察液位测量装置在试验前后的材料微观结构变化。如果微观结构没有明显变化，说明材料的耐腐蚀性较好。例如，观察金属材料的晶粒结构、晶界等，若在试验后没有出现明显的腐蚀裂纹、晶间腐蚀等现象，说明材料在二氧化硫环境下具有较好的稳定性。
若微观结构发生了明显变化，如出现腐蚀裂纹、晶间腐蚀、脱碳等现象，说明材料的耐腐蚀性较差。比如，在扫描电子显微镜下观察到金属材料的晶界处出现了明显的腐蚀裂纹，这将严重影响材料的强度和性能。
化学成分分析
对液位测量装置在试验前后的材料进行化学成分分析，检测是否有腐蚀产物的生成以及材料的化学成分是否发生变化。如果没有检测到明显的腐蚀产物，且材料的化学成分基本保持不变，说明装置的耐腐蚀性较好。例如，通过光谱分析等方法检测金属材料中的元素含量，若在试验后没有发现明显的变化，说明材料在二氧化硫环境下没有发生严重的腐蚀反应。
若检测到大量的腐蚀产物，且材料的化学成分发生了明显变化，说明装置的耐腐蚀性较差。比如，在试验后发现金属材料中的某些元素含量明显降低，而同时检测到了硫元素等腐蚀产物的存在，这表明材料在二氧化硫环境下发生了严重的腐蚀反应。
综上所述，通过外观检查、性能测试和材料分析等多个方面的综合评估，可以较为准确地判断液位测量装置在二氧化硫腐蚀试验后的耐腐蚀性，为装置的设计、改进和应用提供重要的依据。